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全文总共3372字，需浏览7分钟，以下为正文：
01
维虐文化传播有限公司丰田现场5S管理（现在丰田只叫4S管理）。
现在许众企业叫7S，8S，9S，10S管理，自以为数字越大越高大上，其实并非如许。
上图是百度一搜，12S管理，既然有关搜索有 15S管理，还有16S管理。。甚至还有20S管理。。真的会玩概念。。
记得之前有一位网友跟吾交流的时候，他夸口的说，吾们公司已经开展到10S管理了，你怎么还5S管理啊？
一听这话，吾逆问他几个题目。清理中央是什么，整饬中央是什么？如何做？他支搪塞吾半天回答说，吾们10S没那么复杂，就是每个星期检查检查卫生。
吾顿时就晕了。
这是中国90%的企业做5S管理的近况，天天玩概念，挂横幅，喊口号，末了只搞了个卫生，而且搞卫生也只是搞形式，不去杜绝卫生的污浊源在什么地方。
上图是在丰田现场拍摄的照片，这是消火栓的一个管理。请望图中画的红圈，丰田只叫4S负责人。
为什么是4S管理？这要从5S管理的首源最先说首。
望上图，丰田保全设备4S美化，每周都有计划，周一到周五，做什么。
都写了。
在这边，吾想问现在在做10S管理的企业，设备是怎么做的？
因此说，别玩数字游玩，别玩虚的，更众的要做实，要实准确实把2S管理做好，做成习性，末了素养才会形成。
以前接触的日祖籍顾问（带中日文翻译），做某大型企业5S管理项现在。
02
第1年做什么？
日本顾问说，只做清理。
那时就把吾震惊了。1年只做清理？
日祖籍顾问说，是的，吾们要让全员实走清理，并把清理的思想做到骨髓内里去。
发现异国，人家说是把清理的思想做到骨髓内里去，而不光仅是任务情，而是议定任务情来改造每幼我的思想习性。
第2年呢？
第2年只做整饬。
第2年才最先做一些划线定位标识现在视化的工作。
这就是日本人任务的态度，不寻求浮夸，只实准确实的一点一滴做首。
现在辅导企业的项现在，只叫5S管理，并且以题目为导向的切入开展，真实的解决企业实际题目。
许众友人又会说，6S总要做吧，他带坦然呢。
下面分享丰田几个案例，让行家望望丰田只说4S管理，不喊坦然管理。
但坦然管理，做的太让人震惊了。上图片给行家望吧，一图胜万言。
上图是丰田组立课坦然无灾难记录，无灾难日1892日，1年365日，也就是说，5年众无工伤。让人不能思议。
03
丰田是怎么做的呢？不息上图给行家分享。
上图是丰田车间现场，把通道区分为物流通道，跟人走通道。
人物通道分区坦然角度考虑
让人走在固定通道，避免被物流车撞到。
仔细望地面上的立柱，这是坦然的防错管理法，就算开物流车的人不仔细，也是先撞在防撞立柱上面。
降矮撞到人的概率。
只做4S管理，异国喊6S管理，既然如许的去思考坦然管理。切实让人羞愧。
许众企业也竖立了人走通道，也画了绿色地面，考虑到费用，有的企业把立柱省了。笑先生只能说，学到了形式，没学到精髓。
许众企业做坦然管理，出了坦然事故，就培训一下，搞一些岗位培训签名外，责罚责罚有关义务人，基本就完事了。
很少坦然管理者会去思考，为什么会展现？怎么防止不展现，就算展现了，如何防止伤到人？
人物通道分区效果角度考虑
丰田物流配送，是按必要的时间，把必要的数目，送到必要的地点去。
为了让物流更通顺，必须规范人走通道及物流通道。
避免人车混走导致期待铺张，挑高效果。
丰田的汽车产量，是按秒计算的。吾去的时候，丰田每一辆车生产时间是，59秒，为了挑高产量，他们把现在标设定在58.5秒生产一辆。
把挑高0.5秒为升迁效果的现在标。这也是为什么全球汽车销量前10名收好总和都不如丰田一家收好的因为。人家全员都是改善者。
上图人走通道的右边是一个斜面楼梯的撑持立柱，凸出来了许众位置，丰田基于坦然考虑，做了现在视化挑示，贴了一些黄暗胶带，从视觉上达到警示的主意。
好奇的用手去摸一下，望他的胶带用的是什么材质，效果发现这个胶带包着一层海绵，柔柔的。
04
做什么用？就算人员不仔细，撞上来了，也不疼。真是考虑的周详。
10S有点远，能把5S管理做好就不错，5S管理中，2S又是关键。
是的，许众企业清理跟整饬没做，直接去搞卫生。
还自吾感觉卓异。原本如许就是5S管理。很浅易。
不息分享一些丰田现场案例图片。
带你揭开切实的丰田5S管理。而不是道听途说，或者在百度文库望的别人不清新修改了N次的PPT，以为就是最牛逼的原料。。
殊不知，原料能够就有曲路，误区。
上图的地面警示标识，地面不屈，仔细脚下。
觉得不能思议，地面就一个缝而已，感觉怎么踩都不会扭到脚，但丰田员工对如许的地方认为有坦然隐患，必要贴上一个警示标识。
丰田是如许做坦然管理的。
记住，丰田内部只叫4S管理。天天喊10S管理的，本身对照对照本身企业吧。
上图是一个十字路口，丰田为了让员工议定路口要慢走，专门做了1个档路的横杆，路过的时候必要手把他推开，人再议定，主意是降矮速度，路口仔细。
05
请各位网友再望地面的标识，旁边确认？
这是什么有趣？
一切丰田员工经过如许的路口，要 1停下，荣誉资质2确认，3议定。
也就是说，先停下来，用本身的手去左边指一下，确认异国车，再用手去右边指一下，确认异国车，再推开挡路的横杆，议定。
丰田就是如许做坦然管理的。
上图是TOYOTA丰田叉车坦然管理。
叉车背部贴有A3打印纸，打印纸贴有叉车最关键部位图片，坦然带，喇叭，刹车，大灯；部位图片右边圆圈代外平常，打叉代外变态；
有什么用？
这个标识在挑示叉车操作人员，修缮人员，管理人员等等有变态。
让一切人议定背部的A3打印纸，就清新车子的情况。以便迅速做出响答管理措施。
坦然带，喇叭，刹车，大灯跟坦然兮兮有关。
丰田叉车做4S管理异国把清洁卫生放在首位，而是坦然放在首位。
吾们许众企业，把卫生放在第一，坦然放在脑后。
上图是一个物料进入车间的一个门。
门口放有广角镜，让议定路口的人，能议定镜子不悦目察到旁边车辆情况。
最关键的是，这个门是自动门，是声控的。
一切叉车进入车间必须要按一下喇叭，才能让声控门掀开；
在吾们望来好麻烦，在司机望来也麻烦，每次到了门口都要停一下或者速度放慢大喇叭，再添速。
06
但丰田为了保障员工的坦然，有意设计成声控门，司机议定必须按喇叭，门才会开，同时喇叭也能通知周围的人，车子来了，仔细坦然。
丰田就是如许做4S管理的，但异国把坦然喊出来。
上图是丰田物流输送车，按期化供答给各工序
按必要的数目，在必要的时间，送到必要的地方去。
不给众，避免造成生产现场阻滞，导致寻觅，搬运等铺张。
许众企业物料员，巴不得把一个星期的物料都拉去生产线，然后物料员就能够安详的玩手机，吹牛逼。
殊不知，如许会造成生产现场空间被占用，各工序操作被堵，导致无辛勤的搬运，转运=效果矮=产量矮。
认为罪魁祸首的不是物料员，而是管理者认识不到，识别不了，这是壮大的铺张。
今天议定丰田的货架讲解，让行家思考5S管理，到底服务的对象是谁。
行家望上面的货架，货架是存放待拼装汽车零部件。
仔细望这个货架，每层都有斜坡，这个省力化。
当送料员把装满物料的框子放在斜坡上；货架迎面操作工，掏出空框子后，这个装满物料的框子会自动起伏到货架的另一边，方便操作工拿取，操作工不必要去搬运。
操作工再把空框子放在最底层，让框子自动起伏到货架另一壁，方便物料员取回空框子，这个过程也不必要搬运。
望上面3张图，仔细望每个货架的形状纷歧样。
07
有的人说怎么不同一货架呢，如许才时兴，美不悦目啊。这是舛讹的5S管理不悦目念。总思考美不悦目。
做5S管理的时候，必定是效果第一，美不悦目第二。
丰田装配现场的货架，是按照存放物料的形状大幼去设计的。
换句话说，货架是服务摆放的物料，主意是方便拿取，挑高效果。
倘若货架都是同一的大幼，高度，层数，那么存放物料肯定不好放，不好拿，不好管理。导致效果就矮。
写着写着，骤然想首以前造就吾的一位在丰田工作过18年的精好行家讲的一个案例；
比如丰田建新工厂，工期是3年的话。
能够前2年都在做计划。第3年才最先动工。
做什么计划呢？
大到，各车间与各车间的组织，组织流畅，生产过程才会降矮N众搬运，行为等无辛勤。
中到，按照计划产能，车间各栽设备的选型及柔件模拟仿真演练。
幼到，每个工序用什么货架，用几层，每层必要什么尺寸的盒子，都列出来。
这些计划做好之后，模拟仿真，逆复的计划，实走，检查，总结（PDCA）循环，没题目，ok。
第3年才最先实走，如许基本能够一步到位，由于前期经过众论的演练，检查，总结。
许众企业开工了又返工，图纸边施工边修改。
如许成本很高。为什么没施工之前，能够考虑，先模拟演练几便，避免后面返工造成庞大亏损。
末了留一个思考给带行家。
为什么中国有许众马路，挖了又修，修了又挖，望了这篇文章，对中国马路挖了又修，修了又挖。你有什么思考？
文章编辑：Blean
文章编辑：Blean
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